BASF и Inditex (Industria de Diseño Textil Sociedad Anónima) объявили о прорыве по повышению возможности вторичной переработки в текстильной промышленности. BASF начал производство вторичного полиамида-6 (ПА-6, также известного как нейлон-6), под маркой Loopamid, на 100% из текстильных отходов. Компания предлагает первое круглогодичное решение для переработки одежды из нейлона, и ее производство полностью из текстильных отходов.
Торговая сеть Zara (входит в Inditex) превратила материал Loopamid в куртку из 100% цикличного полиамида, доступную на сегодняшний день по всему миру. В соответствии с подходом «дизайн для вторичной переработки», все детали, включая ткань, пуговицы, наполнитель, липучку и молнию, изготовлены из Loopamid.
BASF разработал вторично переработанный полиамид 6, полностью изготовленный из текстильных отходов, а Inditex превратила этот материал в капсульную куртку.Изображение: BASF, InditexBASF разработал вторично переработанный полиамид 6, полностью изготовленный из текстильных отходов, а Inditex превратила этот материал в капсульную куртку.Изображение: BASF, Inditex
В сообщении BASF отмечается, что благодаря Loopamid разработано инновационное решение, позволяющее улучшить цикличность в индустрии моды и переработать текстильные отходы из полиамида-6. Благодаря своей способности переносить все смеси тканей, такие как ПА-6 и эластан, передовая технология, лежащая в основе Loopamid, позволяет осуществлять переработку постпромышленных и потребительских текстильных отходов от текстиля к текстилю. Волокна и материалы могут быть переработаны в течение нескольких циклов. При этом характеристики материала идентичны характеристикам первичного полиамида.
«BASF достиг важной вехи на пути к цикличности в индустрии моды и стал пионером в подходе, позволяющем замкнуть цикл нейлонового текстиля. Наш Loopamid может произвести революцию на рынке ПА-6 к лучшему. Мы находимся в процессе расширения нашей технологии, чтобы обслуживать наших клиентов в коммерческих объемах. Капсульная куртка совместно с Inditex является доказательством того, что цикличность возможна, и мы стремимся и дальше способствовать устойчивой трансформации текстильной промышленности», — сказал д-р Рамкумар Дхрува, президент подразделения мономеров BASF.
Производители одежды поддерживают спрос на вторичное сырье
Inditex установил партнерские отношения с другими ведущими группами производителей одежды, чтобы беспрепятственно интегрировать Loopamid в различные компоненты одежды, включая ткани, молнии, пуговицы, наполнители, застежки-липучки и швейные нитки.
ModaRe, программа возврата, проводимая благотворительной организацией Caritas, классифицирует, сортирует и предоставляет выброшенный текстиль в качестве сырья. Итальянская компания RadiciGroup работает над переработкой полимера Loopamid в различные типы пряжи с разными характеристиками.
Многонациональная японская компания по производству застежек YKK и многонациональные компании, производящие застежки-липучки, также сыграли решающую роль в использовании полимера Loopamid для создания пластиковых компонентов для застежек-молний и кнопок, а также застежек-липучек.
Uniter из Испании, Tessitura Vignetta из Италии, а также Freudenberg и Gütermann из Германии также приняли участие в этом проекте по разработке других компонентов одежды, таких как внутренние этикетки, наполнители и швейные нитки с использованием вторичного полиамида.
«Внедрение инноваций является ключом к продвижению к более ответственной отрасли. Это сотрудничество является отличным примером того, как, сотрудничая все вместе, мы можем использовать новую технологию для преобразования текстильных отходов в новый ресурс. Этот проект также является первым шагом на пути к циклическому решению, поскольку отрасли все еще необходимо наращивать новые мощности по сбору и переработке, чтобы замкнуть цикл и масштабировать переработку бытовых отходов», — добавил Хавьер Лосада, директор по устойчивому развитию Inditex.
К 2030 году BASF планирует удвоить объем продаж, полученный благодаря решениям для экономики замкнутого цикла, до 17 млрд евро. Для достижения этой цели компания концентрируется на трех областях действий — цикличном сырье, новых материальных циклах и новых бизнес-моделях.
Inditex стремится к 2030 году производить 100% своей текстильной продукции исключительно из материалов с меньшим воздействием на окружающую среду. В рамках этого обязательства Группа ожидает, что 25% текстильных волокон будет производиться из материалов следующего поколения, которые пока не существуют в промышленных масштабах, 40% обычных вторично переработанных материалов и 25% органических и регенеративных волокон.