Специалисты завода «Томскнефтехим» (ТНХ, входит в СИБУР) с помощью 3D-принтера напечатали крупнейшую в истории компании деталь. Пескоотделитель для Амурского газохимического комплекса (АГХК) весом 35 кг и длиной 1,5 м производился в течение 80 дней печати, рассказали в пресс-службе СИБУРа.
«Главное преимущество 3D-печати — возможность оперативного производства единичных и нестандартных деталей без сложной переналадки оборудования. Это позволяет снижать затраты, сокращать сроки ремонта и повышать надежность технологических процессов», — рассказал Артем Огурцов, директор по производству «Томскнефтехима».
Пластиковый пескоотделитель весом 35 кг и длиной 1,5 м напечатан сотрудниками «Томскнефтехим»Изображение: пресс-служба СИБУР
Сотрудникам «Томскнефтехим», чтобы напечатать пескоотделитель, пришлось оптимизировать технологию: стандартные катушки пластика заменили на восьмикилограммовые, чтобы не останавливать принтер каждые два дня.
«Мы работаем с разными материалами — АБС, ПЭТГ, полиамидом (ПА), композитами, полипропиленом (ПП). Важно учитывать условия эксплуатации каждой детали: если она подвергается вибрации — выбираем ударопрочные полимеры, если нужна химическая стойкость — используем материалы, устойчивые к агрессивной среде. Также при печати важно правильно расположить заготовку, задать толщину слоя, учесть межслойную адгезию. Благодаря таким тонким настройкам 3D-печать становится полноценной альтернативой традиционному производству. Уверен, что через несколько лет 3D-принтеры станут привычным инструментом на каждом промышленном предприятии, как сейчас станки», — пояснил Виктор Голик, специалист по аддитивным технологиям «Томскнефтехима».
Кроме уникальных деталей в лаборатории 3D-печати «Томскнефтехима» также регулярно изготавливаются крыльчатки охлаждения, защитные кожухи и корпуса КИП.